Traitements de surface

Traitements de surface standards

Afin de contraster le processus de corrosion que l'acier au carbone subit normalement, les pièces en acier sont fournies avec les finitions standards suivantes, choisies en fonction du type d'article, de sa dimension et du cycle de production correspondant.

Pour une meilleure résistance à la corrosion, nous conseillons d'évaluer l'un de nos traitements de surface sur demande ou un matériel différent (acier inoxydable austénitique Série 300).

BRUNI HUILÉ

C'est la protection de base des anneaux élastiques et des rondelles. Aux pièces oxydées par le four on applique une finition à l'huile qui permet de prolonger la vie commerciale du produit.

PHOSPHATÉ HUILÉ

C'est la finition standard pour toute la gamme en pouces et pour certaines pièces métriques.
Quand il n'est pas proposé comme standard, ce traitement de surface peut tout de même être évalué et coté sur demande spécifique du client.
La phosphatation garantit une résistance à la corrosion d'au moins 8 heures en chambre à brouillard salin.

Le traitement de phosphatation est un processus de conversion chimique de surface à base de phosphates de zinc-fer, utilisé surtout dans des buts protecteurs ou fonctionnels sur des matériaux ferreux comme les boulonneries.
Durant la réaction de conversion, on vérifie une dissolution du matériel de base (Fe) qui contribue à la formation de la couche phosphatée. La couche superficielle du métal de base influence donc la structure cristalline du revêtement et l'aspect final.
Le revêtement est composé d'une couche fine de cristaux minuscules, fortement adhérents au support. L'épaisseur indicative est comprise entre 5 et 11 μm (correspondant à 8 – 15 g/m²). C'est une base optimale pour la fixation de revêtements organiques (vernis, matières plastiques).
À cause de la structure poreuse, le revêtement phosphaté seul est doté de caractéristiques protectrices réduites. Pour augmenter la protection effective, la couche phosphatée est imprégnée d'huiles émulsionnée ou d'huiles minérales.
La déshydrogénation ambiante pendant 120 heures après le traitement ou le traitement au four est prévue par la norme de référence.

Traitements de surface sur demande

Nous pouvons proposer les finitions spéciales suivantes sur demande spécifique du client.

Attention! En phase de conception du siège il est indispensable de considérer que:

• L'épaisseur de la pièce revêtue d'une finition spéciale pourrait excéder, en fonction de l'épaisseur du revêtement en lui-même.
• Notre cycle de production de masse n'est pas en mesure de garantir une tolérance précise sur l'épaisseur de revêtements spéciaux.

ZINGAGE ÉLECTROLYTIQUE

Il s'agit d'une finition galvanique à base de zinc. Le revêtement, déposé électrolytiquement sur les pièces, est chromé afin d'en améliorer les caractéristiques anti-corrosives et permet d'obtenir une résistance à la corrosion en chambre de brouillard salin égale à 96 heures.
Ainsi, les pièces sont parfois sujettes à la casse en raison de fragilisation par l'hydrogène. Le zingage électrolytique est donc suivi du processus de déshydrogénation qui toutefois ne peut pas garantir la résolution complète du problème.

ZINGAGE MÉCANIQUE

Il s'agit d'une finition obtenue mécaniquement, qui permet d'obtenir une résistance à la corrosion en chambre de brouillard salon égale à 96 heures.
À l'intérieur d'un baril rotatif, et dans un environnement chimique adéquat, les particules de poudre de zinc sont compactées sur des substrats métalliques correctement préparés au moyen de moyens d'impact (billes en verre).
Les pièces ainsi traitées ne sont pas sujettes à la fragilisation par l'hydrogène (certains procédés de nettoyage pourraient provoquer un léger degré de fragilisation, qui généralement se dissout de manière spontanée à température ambiante dans les 24h).

ZINC LAMELLAIRE

Il s'agit d'un revêtement inorganique à base de lamelles de zinc et d'une résine réactive organo-minérale qui avec la cuisson réagit avec le métal de base, en formant un film métallique non toxique à base de zinc-aluminium, avec d'excellentes propriétés anti-corrosives.
L'application se fait par immersion, centrifugation et polymérisation successive. La résistance élevée à la corrosion s'obtient à travers des mécanismes de protection cathodique, un effet barrière produit par les lamelles de zinc et d'aluminium et une réaction des liants avec le métal de base. Les pièces ainsi traitées ne sont pas sujettes à la fragilisation par l'hydrogène mais pourraient avoir des empreintes de contact. De plus, les petites/moyennes pièces peuvent s'agglutiner lors du processus de zinc lamellaire (par conséquent, cette finition n'est pas effectuée sur de très petites pièces).